এয়ারব্যাগের বিকাশের ইতিহাস

যাত্রীদের সুরক্ষার জন্য গাড়িতে বিভিন্ন ধরনের প্রযুক্তি এবং নিরাপত্তা সরঞ্জাম ব্যবহার করা হয়। উদাহরণস্বরূপ, গাড়ির কাঠামো এমনভাবে ডিজাইন করা হয় যাতে এটি সংঘর্ষের শক্তি শোষণ করতে পারে। এমনকি সম্প্রতি জনপ্রিয় অ্যাডভান্সড ড্রাইভার অ্যাসিস্ট্যান্স সিস্টেম (ADAS)-ও গাড়ি চালানোর সুবিধা বাড়ানোর কাজকে ছাড়িয়ে গিয়ে নিরাপত্তার জন্য একটি গুরুত্বপূর্ণ ব্যবস্থায় পরিণত হয়েছে। কিন্তু সবচেয়ে মৌলিক এবং মূল নিরাপত্তা সুরক্ষা ব্যবস্থা হলো সিট বেল্ট এবংএয়ারব্যাগ১৯৮০-এর দশকে গাড়িতে এয়ারব্যাগের আনুষ্ঠানিক প্রয়োগ শুরু হওয়ার পর থেকে এটি অগণিত জীবন বাঁচিয়েছে। এটা বললে অত্যুক্তি হবে না যে, এয়ারব্যাগ হলো গাড়ির নিরাপত্তা ব্যবস্থার মূল ভিত্তি। চলুন এয়ারব্যাগের ইতিহাস ও ভবিষ্যৎ সম্পর্কে জেনে নেওয়া যাক।

গাড়ি চালানোর প্রক্রিয়ায়, এয়ারব্যাগ সিস্টেম কোনো বাহ্যিক আঘাত শনাক্ত করে এবং এর সক্রিয় হওয়ার প্রক্রিয়াটিকে কয়েকটি ধাপ অতিক্রম করতে হয়। প্রথমত, গাড়ির উপাদানগুলোর সংঘর্ষ সেন্সর...এয়ারব্যাগসিস্টেমটি সংঘর্ষের তীব্রতা শনাক্ত করে এবং সেন্সর ডায়াগনস্টিক মডিউল (এসডিএম) সেন্সর দ্বারা শনাক্তকৃত সংঘর্ষের শক্তির তথ্যের উপর ভিত্তি করে এয়ারব্যাগটি খুলবে কিনা তা নির্ধারণ করে। যদি খোলার সিদ্ধান্ত নেওয়া হয়, তবে এয়ারব্যাগ ইনফ্লেটরে একটি নিয়ন্ত্রণ সংকেত পাঠানো হয়। এই সময়ে, গ্যাস জেনারেটরের রাসায়নিক পদার্থগুলোর মধ্যে একটি রাসায়নিক বিক্রিয়া ঘটে উচ্চ-চাপের গ্যাস তৈরি হয়, যা এয়ারব্যাগ অ্যাসেম্বলির ভেতরে লুকানো এয়ারব্যাগে ভরা হয়, ফলে এয়ারব্যাগটি সঙ্গে সঙ্গে প্রসারিত হয়ে খুলে যায়। আরোহীরা যাতে স্টিয়ারিং হুইল বা ড্যাশবোর্ডে আঘাত না পান, তা নিশ্চিত করার জন্য এয়ারব্যাগ ফোলানো এবং খোলার সম্পূর্ণ প্রক্রিয়াটি অবশ্যই খুব অল্প সময়ের মধ্যে, প্রায় ০.০৩ থেকে ০.০৫ সেকেন্ডের মধ্যে সম্পন্ন করতে হয়।

নিরাপত্তা নিশ্চিত করতে এয়ারব্যাগের ক্রমাগত উন্নয়ন

প্রথম প্রজন্মের এয়ারব্যাগ প্রযুক্তি উন্নয়নের প্রাথমিক পর্যায়ের উদ্দেশ্যের সঙ্গেই সঙ্গতিপূর্ণ ছিল। অর্থাৎ, কোনো বাহ্যিক সংঘর্ষ ঘটলে, সিট বেল্ট পরা যাত্রীদের শরীরের উপরের অংশ যাতে স্টিয়ারিং হুইল বা ড্যাশবোর্ডে আঘাত না পায়, তা প্রতিরোধ করার জন্য এয়ারব্যাগ ব্যবহৃত হতো। তবে, এয়ারব্যাগ সক্রিয় হওয়ার সময় সৃষ্ট উচ্চ স্ফীতি চাপের কারণে তা অল্পবয়সী মহিলা বা শিশুদের আঘাতের কারণ হতে পারত।

এরপর, প্রথম প্রজন্মের এয়ারব্যাগের ত্রুটিগুলো ক্রমাগত উন্নত করা হয় এবং দ্বিতীয় প্রজন্মের ডিকম্প্রেশন এয়ারব্যাগ সিস্টেমের আবির্ভাব ঘটে। ডিকম্প্রেশন এয়ারব্যাগ প্রথম প্রজন্মের এয়ারব্যাগ সিস্টেমের তুলনায় স্ফীতি চাপ (প্রায় ৩০%) কমিয়ে দেয় এবং এয়ারব্যাগটি খোলার সময় সৃষ্ট আঘাতের শক্তি হ্রাস করে। তবে, এই ধরনের এয়ারব্যাগ অপেক্ষাকৃত বড় আকারের যাত্রীদের সুরক্ষা কমিয়ে দেয়, তাই এই ত্রুটিটি পূরণ করতে পারে এমন একটি নতুন ধরনের এয়ারব্যাগের উন্নয়ন একটি জরুরি সমাধানযোগ্য সমস্যায় পরিণত হয়েছে।

তৃতীয় প্রজন্মের এয়ারব্যাগকে “ডুয়াল স্টেজ” এয়ারব্যাগ বা “স্মার্ট” এয়ারব্যাগও বলা হয়।এয়ারব্যাগএর সবচেয়ে বড় বৈশিষ্ট্য হলো, সেন্সর দ্বারা শনাক্ত করা তথ্য অনুযায়ী এর নিয়ন্ত্রণ পদ্ধতি পরিবর্তিত হয়। গাড়িতে লাগানো সেন্সরগুলো আরোহী সিট বেল্ট পরেছেন কিনা, বাইরের সংঘর্ষের গতি এবং অন্যান্য প্রয়োজনীয় তথ্য শনাক্ত করতে পারে। কন্ট্রোলার এই তথ্যগুলো ব্যবহার করে সমন্বিত গণনা করে এবং এয়ারব্যাগের খোলার সময় ও প্রসারণ শক্তি সমন্বয় করে।

বর্তমানে সবচেয়ে বেশি ব্যবহৃত হচ্ছে চতুর্থ প্রজন্মের অ্যাডভান্সড।এয়ারব্যাগসিটে লাগানো একাধিক সেন্সর যাত্রীর অবস্থান, তার শারীরিক গঠন ও ওজনের বিস্তারিত তথ্য শনাক্ত করে এবং এই তথ্যগুলো ব্যবহার করে এয়ারব্যাগ চালু হবে কিনা ও তার প্রসারণ চাপ গণনা ও নির্ধারণ করে, যা যাত্রীর সুরক্ষাব্যবস্থাকে ব্যাপকভাবে উন্নত করে।

এর আবির্ভাব থেকে বর্তমান পর্যন্ত, এয়ারব্যাগ নিঃসন্দেহে যাত্রীদের সুরক্ষার এক অপরিহার্য ব্যবস্থা হিসেবে বিবেচিত হয়ে আসছে। বিভিন্ন নির্মাতাও এয়ারব্যাগের জন্য নতুন প্রযুক্তি উদ্ভাবনে প্রতিশ্রুতিবদ্ধ এবং এর প্রয়োগের ক্ষেত্র ক্রমাগত প্রসারিত করে চলেছে। এমনকি স্বচালিত গাড়ির যুগেও, যাত্রীদের সুরক্ষার জন্য এয়ারব্যাগ সর্বদা সর্বোত্তম স্থান অধিকার করবে।

উন্নত এয়ারব্যাগ পণ্যের বিশ্বব্যাপী চাহিদার দ্রুত বৃদ্ধি মেটাতে, এয়ারব্যাগ সরবরাহকারীরা খুঁজছেনএয়ারব্যাগ কাটার সরঞ্জামযা কেবল উৎপাদন ক্ষমতাই উন্নত করে না, বরং কাটিংয়ের কঠোর মানদণ্ডও পূরণ করতে পারে। আরও বেশি সংখ্যক নির্মাতাই এটি বেছে নিচ্ছেন।লেজার কাটিং মেশিনএয়ারব্যাগ কাটতে।

লেজার কাটিংএর অনেক সুবিধা রয়েছে এবং এটি উচ্চ উৎপাদনশীলতা নিশ্চিত করে: উৎপাদনের গতি, অত্যন্ত নিখুঁত কাজ, উপাদানের সামান্য বা কোনো বিকৃতি না হওয়া, কোনো যন্ত্রপাতির প্রয়োজন না থাকা, উপাদানের সাথে সরাসরি সংস্পর্শ না থাকা, নিরাপত্তা এবং প্রক্রিয়ার স্বয়ংক্রিয়তা…